一、管线钢落锤冲击试验机型号:
UHDT204-20000J UHDT304-30000J UHDT404-40000J UHDT504-50000J
二、管线钢落锤冲击试验机主要用途:
该试验机主要用于进行管线钢和中厚钢板铁素体钢的落锤撕裂试验,即DWTT试验。该试验机集机、电、自动控制技术于一体,实现了送料、提锤、冲击、断裂试样收集、抓锤的全自动化过程。另外该试验机设有多道保护措施,大大提高了操作人员及设备使用的安全性。该机是管线钢生产厂家、大型钢厂、钢铁研究院等企业和科研单位常用的测试仪器。根据用户需要配置了优鸿先进的UDIT2000YH能量测试系统,该系统可以测试冲击载荷、冲击速度和冲击吸收能量,优鸿冲击测试软件可以显示以上三者随时间的变化曲线,可以精确测定下述四条曲线:冲击力—时间曲线、冲击能量—时间曲线、冲击力—位移曲线、冲击能量—位移曲线;并根据依据ISO14556,可以提供试样的各项特征值。
三、管线钢落锤冲击试验机执行标准:
1,GB/T 8363-2007 《铁素体钢落锤撕裂试验方法》
2,GB/T 9711-2011 《石油天然气工业管线输送系统用钢管DWT试验》
3,SY/T6476-2007《输送钢管落锤撕裂试验方法》
4,ASTM E436-03《Standard Test Method for dro-Weight Tear Tests of Ferritic Steels》
5,API RP*5L3-96《Conducting dro-Weight Tear Tests on Line Pipe》
四、管线钢落锤冲击试验机技术参数:
1,落锤冲击试验机型号:UHDT-304,UHDT-404,UHDT-504
2,*大冲击能量 30000J , 40000J , 50000J
3,*小冲击能量 8000J , 10000J , 15000J
4,*大锤体质量 1020kg , 1460kg , 1960kg
5,主锤体质量误差 ±1%
6,冲击高度 12750mm~3000mm / 1275mm~2800mm / 1275mm~2600mm
7,提锤速度 约3m/min
8,高度测量分辨力 0.1mm
9,高度测量误差 ≤±10mm
10,锤刃硬度 HRC58~62
11,锤刃曲率半径 R20±0.1㎜、R15±0.1㎜
12,支座硬度 HRC58~62
13,支座曲率半径 R15±0.1mm、R20±0.1mm
14,锤刃中心与支座中心偏差 ≤±1.5mm
15,试样支座跨距 254±1.5㎜
16,试样规格 300×75×(3~40)㎜
17,主机尺寸 约1900×1300×5100㎜,2300×1550×5200㎜
18,主机电源 三相五线 380V 10A
19,气源要求 0.4~0.7Mpa
3,*小冲击能量 8000J , 10000J , 15000J
4,*大锤体质量 1020kg , 1460kg , 1960kg
5,主锤体质量误差 ±1%
6,冲击高度 12750mm~3000mm / 1275mm~2800mm / 1275mm~2600mm
7,提锤速度 约3m/min
8,高度测量分辨力 0.1mm
9,高度测量误差 ≤±10mm
10,锤刃硬度 HRC58~62
11,锤刃曲率半径 R20±0.1㎜、R15±0.1㎜
12,支座硬度 HRC58~62
13,支座曲率半径 R15±0.1mm、R20±0.1mm
14,锤刃中心与支座中心偏差 ≤±1.5mm
15,试样支座跨距 254±1.5㎜
16,试样规格 300×75×(3~40)㎜
17,主机尺寸 约1900×1300×5100㎜,2300×1550×5200㎜
18,主机电源 三相五线 380V 10A
19,气源要求 0.4~0.7Mpa
五、管线钢落锤冲击试验机特点:
1,冲击试验机主机框架采用六立柱结构,底板采用整体实心钢板加工而成,充分*保*试验机在冲击时稳如磐石
2,采用伺服电机提锤,控制精度高,定位准确。且开始提锤和提锤到位时有伺服电机加速和减速的过程,减小对设备的冲击
3,采用西门子的可编程控制器配备台湾的触摸屏控制,可靠性高,抗干扰能力强,通用性、 适应性、扩展性强,维护工作量小
4,具有半自动送样、自动定位功能,操作简便,工作效率高
5,锤体采用整体式加工,使用高强度整体钢板加工而成,耐冲击强度高,不会因为使用铸件产生铸造缺陷而断裂的可能
6,抓脱锤自锁装置,抓住锤后随即自锁,在重力作用下不会发生意外,意外断电时也不会张开,安全性高
7,优鸿落锤冲击试验机具有试样回收装置,可以将废试样带出试验机外,避免试验人员进入试验机内部回收废试样,即提高了工作效率,提高了试验人员的安全性
8,具有全封闭防护网及多重安全保护装置,充分*保*试验人员的安全
9,优鸿智能化的控制系统,对故障进行报警;如试样不到位、锤头未自锁、防护装置未关闭、锤头提升不到位等。