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超高分子油井内衬管技术，是在普通钢制油管内衬高分子管，采用专用技术使超高分子油井内衬管与油管紧密贴合在一起，形成“管中管”结构。由于超高分子油井内衬管具有极好的韧性，优良的弹性以及先进过盈涨接油管的内衬技术，解决了深井井下温差大或油管受应力伸缩变形而产生的内衬管与油管分层脱落的难题。
油井内衬管发展趋势
油井内衬管已在油田数百口3200米深井120℃环境中成功应用。另外，据国外资料报道，高分子内衬管用于有杆泵井，检泵周期从112天增加到1500多天，作业费用从9600美元/年下降到1100美元/年，大大提高了抽油杆的使用寿命而且降低了生产成本。因此，高分子内衬管技术已渐成熟并将具有广阔的发展空间。
超高分子油井管道能够很好的应用在以下各类油水井中：
（1）超高分子油井管道采油井：适用于油管偏磨与腐蚀严重、抽油杆故障率高、结垢的油井；
（2）内衬油井管注水井：适用于腐蚀、结垢严重的注水井；
（3）超高抽油内衬管海上油井：超长寿命降低海上采油成本；
（4）内衬油井管腐蚀性气井：抗H2S和CO2气体腐蚀；
（5）内衬油井管输送管：井下不适用的腐蚀和偏磨严重的旧油管内衬后可用作输油管。
该技术集防磨、防腐（气液腐蚀）、防结垢性能于一体，质量可靠性能稳定，是其它单一性能的油管所不具备的。
油田杆管偏磨腐蚀现状及分析：
1、偏磨现状分析：
油井偏磨主要表现在油管、抽油杆、套管、深井泵在生产过程中出现点蚀，逐渐扩大发展，造成油水井油管管壁变薄导致漏失，抽油杆变细或者抽油杆接箍腐蚀穿透发生断脱等事故，导致油水井停产、减产、生产周期缩短。国内某油田管理局到2005年底共发现偏磨井2313口，占有杆泵井的22.3%,这批井的作业周期仅为3~8个月.偏磨破坏形式多为抽油杆接箍和油管磨穿。杆管偏磨造成的工作量占油井全部维护工作量的20%~30%，增加了油井维护成本。年报废率达10%以上，全局每年报废油管、抽油杆达上百万米,直接经济损失超过亿元.
2..偏磨是抽油井普遍现象：
管、杆偏磨和腐蚀问题是存在于油田生产中的世界性难题,尽管国内外各油田采取了多种防磨、防腐措施,但是都因为各种缺陷而很难达到预期效果。因此,石油生产企业一直也没有摆脱偏磨、腐蚀问题的困扰,这些问题也一直像黑洞一样吞噬着生产投资。仅以胜利油田为例,胜利油区目前抽油井共开井约12000口,其中偏磨严重井就有3000余口,占抽油机井数的25%.其他抽油机井也普遍存在不同程度和偏磨。
3.杆、油管断、裂漏问题突出：
由于偏磨造成的抽油杆断脱、油管漏失十分严重。据统计，抽油杆断脱、油管漏失占抽油机井失效原因的55%以上。
4.杆管报废相当严重：
由于杆管偏磨，胜利油田的油管和抽油杆的报废率达30%以上，直接经济损失超过一亿元。
5.造成了油井维护工作量显著增加：
因油管、抽油杆偏磨造成的工作量占油井全部维护工作量的20%~30%，严重浪费了大量的人力物力。
6.短期失效井数比例呈逐年上升趋势：
由于老井套管形状的变化有及新钻井斜井、水平井比例的增加，以及采出液含水率和矿化度上升等到原因，短期失效井数比例呈逐年上升趋势。
工程案例
1.新疆克拉玛依市订购76mm*4.5mm采油井内衬油井管道5000余米，共计110000余元
2.内蒙古包头市订购63mm*3.2mm油井内衬管道3300玉米，共计65000余元。
3.甘肃省兰州市订购76*4.5mm海上油井内衬管道4500余米，共计10万余元。
4.湖南省某石油公司订购76mm*3.5mm油田油井内衬管道2000米，63mm*4mm油田油井内衬管道2500米，共计10500元。
5.大庆市海上油田订购76mm*4.5mm油井内衬管道6300余米，共计15万余元。
6.白银市中海石油分公司订购65mm*4mm定向井内衬管道8000米，共计16万余元。
超高分子量聚乙烯材料应用前景：
本产品属于提倡的环保节能产品，综合经济效益好。 用于油田抽油内衬管：节约钢材、节约电能、提高产油率。 用于冶金，矿山，煤炭，电厂，疏浚，化工行业应用提高输送效率，降低成本。
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